이재우 감독이 크루즈 레이스카에 드릴 값만 수백만원 지출한 이유는?

“쉐보레 크루즈 레이스카를 제작하며 공구값에만 수백만원을 지출했습니다.”

쉐보레 레이싱팀을 이끌고 있는 이재우 감독은 지난 26일 경기도 용인 스피드웨이에서 열린 쉐보레 크루즈 퍼포먼스데이 행사에서 이 같이 말했다.

그는 “크루즈 레이스카를 제작하며 차체에 직접적인 물리력을 가하는 작업은 제일 힘든 일 중 하나였다”며 “이전 크루즈 대비 매우 까다로운 제작 과정이었다”고 밝혔다.

크루즈는 지엠의 글로벌 아키텍쳐를 통해 재탄생한 준중형 세단으로, 차체 강성은 이전세대 대비 27% 향상됐으며, 110kg의 경량화를 달성했다.

차체 설계에는 컴퓨터 시뮬레이션을 통한 스마트 엔지니어링이 적용됐으며, 소부경화강, 기가스틸, 초고장력강판 등 고강도 재질이 차체 전방위에 74.6% 적용됐다. 이를 통해 차체 강성 확보와 경량화라는 두 마리 토끼를 잡는 데에 성공 했다는게 한국지엠 측의 설명이다.

이 감독은 “크루즈 레이스카 개발이 끝난 이후 차체의 공차중량은 1120kg이었지만, 이는 경기 규정인 1200kg보다 가벼운 수준 이었다”며 “결국 경기 규정 충족을 위해 80kg의 중량 추가를 위해 납 덩어리를 추가하는 상황에 이르렀다”고 말했다.

그는 이와 함께 “다만 주행성능과 강성 확보에 유리하도록 납덩어리로 추가적인 보강을 할 수 있었던 건 강점이었다”고 덧붙였다.

크루즈 레이스카에 대한 설명을 끝낸 이 감독은 기자에게 드릴, 망치와 함께 철판 한 조각을 건넸다. 크루즈의 차체에 적용된 초고장력 강판의 강성을 직접 체험시키기 위함이었다. 시험에 적용된 초고장력 강판은 운전석 시트 하단에 위치하는 강판으로, 약 1000~1200kg 정도의 충격을 견딜 수 있는 강성을 지녔다.

직접 시험해본 결과, 취약해 보이는 부분을 망치로 힘껏 두드렸으나 칠이 약간 벗겨져 나갈 뿐 형상엔 아무런 이상이 없었으며, 드릴로 구멍을 뚫어보려 해도 드릴 날이 순식간에 마모돼버렸다.

이 감독은 “차체 강성도 높지만, 강판에 아연도금이 된 탓에 용접 작업도 까다로웠다”며 “결국 차체에 아연 도금을 모두 밀어내고서야 용접 작업을 진행할 수 있었다”고 밝혔다.

그는 이와 함께 “이런 점들이 팀 입장에선 작업에 난항을 겪는 이유 중 하나였지만 소비자들에게는 분명한 강점일 것”이라고 덧붙였다.

한편, 쉐보레 레이싱팀은 오는 6월 18일 용인 스피드웨이에서 개최되는 슈퍼레이스 3라운드 경기에 출전한다.

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